常见问题 | | 解决方法 |
外壁波纹形状不规则 | | ①波纹成型模块配合精度差，合模时有错位。应更换模块或调整模块运行速度同步 。 |
②传动链条因磨损产生节距累积误差，造成模块合模错位。 应维修或更换传动链条。 |
③口模温度太低。应适 当提高口模温度。 |
④树脂黏度太高。应更换黏度较低的树脂粉料。 |
⑤料筒温度太低。应适当提高机筒温度。 |
外壁瘪纹 | | ①压缩空气气压（真空负压）不足或不稳。应调整或稳定供气（真空）压力。 |
②机筒温度太高， 挤出物料太软。应适当降低料筒温度 。 |
③配方不当，润滑剂或增塑剂过量。应调整配方。 |
④原料没有过筛。应重新过筛 。 |
⑤原辅材料中杂质较多。 |
外壁穿孔 | | ①成型模块移动速度偏快，配对模块产生滑差。应调整模块运行速度，校正合模精度。 |
②定型气压（真空）过大或不稳。应减小或稳定供气（真空）压力。 |
③外模温度偏低、内模温度偏高。应适当调整模具温度。 |
④树脂黏度偏高。应更换黏度较低的树脂。 |
⑤料筒温度偏低。应适当提高料筒温度。 |
内壁破裂或呈波纹状 | | ①内气压过高或外气压偏低。应适当降低内气压或升高外气压，使内外气压平衡。 |
②内模温度偏高。应适当降低内模温度及油温。 |
③冷却水温度偏高。应打开冷冻泵，适当降低水温。 |
④配方不合理或原辅料质量不合格。应适当调整配方或更换质量合格的原辅材料。 |
⑤机头压缩比偏小，造成分流锥支架的熔料汇合后接缝熔合强度低。应改进模具结构。 |
成型困难 | | ①原辅料质量有问题。应检查树脂型号及各种助剂的质量是否合格。 |
②机头与模块未校正。应重新校正机头和成型模块。 |
③料筒温度偏低。应适当提高料筒温度。 |
④原料中水分含量偏高。应对原料进行干燥处理。 |
⑤配方不合理，内外润滑剂用量偏高。应适当调整配方设计。 |
内外管壁间脱壳（黏附力差） | | ①物料塑化不良。应调整工艺温度，改善塑化条件。 |
②成型模具内熔料温度偏低。应适当提高成型模具温度。 |
③冷却定径过快。应适当调慢管坯冷却速度。 |
④原料中润滑剂含量过高。应适当降低润滑剂的加入量。 |
管材外壁表面毛糙、发泡 | | ①料筒和螺杆温度太高。应适当降低料筒和螺杆温度。 |
②原料中水分含量偏高。应对原料进 行干燥处理。 |
③物料的热稳定性较差，杂质较多。应检查热稳定剂的用量，筛选原料。 |
④口模内壁粘有析出物。应清理口模。 |
管外壁无光泽 | | ①物料塑化不良。应调整工艺温度，改善塑化条件。 |
②机头口模偏短。应适当增加口模长度。 |
③压缩空气压力（真空负压）不够，定径压力偏小。应适当提高定径压力。 |
管材弯曲 | | ①模块温度偏高，冷却定型不够。应适当降低冷却水温度或增加冷却水流量。 |
②成型温度偏高。应适当降低成型温度。 |
③外气压过低，管壁的外表面没有贴紧模具。应适当增大外气压。 |
④原料质量不合格或配方不合理。应更换质量合格的原料或调整配方。 |
管材变色分解 | | ①模具损伤或未擦干净。应修整或清理模具。 |
②过滤网堵塞。应清理过滤网。 |
③成型温度偏高。应适当降低成型温度。 |
④物料的热稳定性或流动性较差。适当提高物料的热稳定性或流动性。 |
管内壁有纵向划痕 | | ①成型管内壁面的芯棒上有划痕或黏附残料。应修光芯棒划痕或清除残料。 |
②润滑剂黏附在冷却定型套上。应清除定型套上的残料并调整配方中润滑剂的配比。 |
管材发脆 | | ①原料中水分或杂质含量超标。应对原料进行干燥处理或更换。 |
②配方中填料或润滑剂含量过高。应调整配方，并加入适量成型助剂，提高 物料凝胶率。 |
③机身温度太低或太高。应适当调 整机身温度并稳定至最佳。 |
④原辅材料质量不合 格。应换用合格的原辅料。 |
⑤机头压缩比偏小，管壁成型质量差。应改进模具结构。 |
|
| | |